Jak wybrać i nałożyć podkład na metal na rdzę?

Podkład odporny na korozję, nakładany na rdzę, odnosi się do modyfikujących podkładów. Służy do pierwotnej obróbki metali żelaznych, które uległy utlenieniu. Po aplikacji powstaje szorstka, jednolita powierzchnia, która jest pokryta podkładami izolacyjnymi.

Zasada działania

Cechą podkładów modyfikujących jest obecność w ich składzie konwerterów rdzy. Najczęściej tak jest kwas fosforowy. Zasada działania polega na tym, że produkty utleniania (rdza) wchodzą w reakcję chemiczną ze składnikami podkładu i są przekształcane w związki nieutleniające się. Dlatego podkłady antykorozyjne można nakładać na rdzę bez czyszczenia metalu na połysk.

Przekształcone tlenki tworzą dodatkową warstwę ochronną na powierzchni o dobrych właściwościach adhezyjnych, dzięki czemu kolejne powłoki ochronne dobrze przylegają do obrabianego metalu. Powyższe właściwości są szczególnie ważne, gdy konieczne jest traktowanie powierzchni w trudno dostępnych miejscach, w których problematyczne jest całkowite usunięcie rdzy.

Wszystkie podkłady rdzy zawierają środki powierzchniowo czynne, które zwiększają płynność kompozycji i poprawiają jej penetrację o grubości do 100 mikronów. Jednak luźna, krusząca się rdza nie jest w stanie przekształcić żadnej substancji chemicznej, dlatego należy ją oczyścić, pozostawiając jedynie trudną do usunięcia warstwę tlenków.

Gdzie można zastosować podkład modyfikujący?

Dross jest odporny na kwas fosforowy, dlatego nie zaleca się nakładania podkładu zawierającego konwerter rdzy na takie powierzchnie. Jeśli na powierzchni tworzy się czarna rdza, oznacza to, że stop zawiera magnetyt, który jest również odporny na modyfikatory.

Nie można stosować związków z modyfikatorami rdzy na powierzchniach, na których częściowo nastąpiło utlenienie, a większość z nich to metal bez korozji. Nie złuszczona farba, podobnie jak kamień, również nie będzie oddziaływać z konwerterem, a podkład nie będzie mógł go przeniknąć. Jeśli podczas pracy na strukturę metalu wpłynęły związki siarki, siarkowodoru lub amoniaku, zastosowanie podkładu na bazie kwasu fosforowego jest również niepraktyczne.

Rodzaje podkładów, które można nakładać na rdzę

W tej chwili w sprzedaży można znaleźć kilka rodzajów podkładów antykorozyjnych.

• Pierwotne, przekształcające tlenki i tworzą cienki film.
• 2 w 1 - pełni dwie funkcje - podkład gruntujący i wypełniacz, który tworzy podłoże o dobrej przyczepności pod lakierem (farby i lakiery).
• 3 w 1 - podstawowe i wtórne podkłady oraz warstwa nawierzchniowa (emalia).

Emalie 3 w 1 - dobra opcja, jeśli praca musi być wykonana szybko. Podczas ich używania nie ma potrzeby wybierania dodatkowego podkładu i powłok. Wystarczy nałożyć 3 warstwy takiego szkliwa, a spełni kilka funkcji. Przy użyciu emalii podkładowej 3 w 1 należy wziąć pod uwagę, że brak obróbki krok po kroku skraca okres ochrony metalu przed korozją do 5 lat.
b

Wskazówka

Połączone przetwarzanie z zastosowaniem podkładu gruntującego i wypełniacza z zachowaniem technologii ochroni obrabianą powierzchnię do 20 lat, dlatego lepiej jest preferować tę metodę zwalczania korozji.

Podkłady rdzy mogą być jednoskładnikowe i dwuskładnikowe.Dwuskładnikowy należy wymieszać bezpośrednio przed użyciem, wprowadzając utwardzacz do głównej kompozycji.

Przygotowanie powierzchni

Wszystkie rodzaje podkładów antykorozyjnych mają ogólne zalecenia dotyczące przygotowania powierzchni. Składa się z kilku etapów.

1. Mechaniczne czyszczenie metalu ze starej powłoki lakierniczej, kamienia i luźnej rdzy. W domu używaj do tego stalowych szczotek lub młynka, w przemysłowych - piaskarkach. W trudno dostępnych miejscach można zastosować związki ścierne, a następnie przemyć wodą pod ciśnieniem 6-8 atm.
2. Czasami do czyszczenia starych powłok i kamienia bardziej odpowiednią opcją jest obróbka cieplna. W takim przypadku stosuje się palnik tlenowo-acetylenowy. Ten rodzaj przygotowania powierzchni wybiera się, jeśli zachodzi potrzeba usunięcia zgorzeliny. W takim przypadku czyszczenie za pomocą ognia jest bardziej skuteczne niż czyszczenie mechaniczne.
3. Po oczyszczeniu z luźnej rdzy i starej farby powierzchnię należy odtłuścić. Można to zrobić za pomocą dowolnych alkalicznych preparatów lub specjalnych środków myjących (rozpuszczalników), w zależności od rodzaju plam na powierzchni.
4. Ostatnim etapem przygotowania jest destylacja pozostałości wody i suszenie. Aby usunąć wilgoć, użyj sprężonego powietrza lub skrobaków do prowadzenia pojazdu, suszenie odbywa się w specjalnych komorach lub za pomocą suszarki do włosów w budynku.

Technologia aplikacji

Funkcje aplikacji zależą od rodzaju podkładu i są wskazane przez producentów. Dwuskładnikowy miesza się w proporcji określonej w instrukcjach i, w razie potrzeby, rozcieńcza rozcieńczalnikiem do stanu roboczego.

W przypadku gleb jednoskładnikowych i dwuskładnikowych rozcieńczalnik wybiera się na podstawie spoiwa:

• epoksy - octan etylu lub ksylen;
• pentaftalowy - rozpuszczalnik lub „biały duch”;
• polioctan winylu - kondensat (woda zdemineralizowana);
• polimer (styren) - rozpuszczalnik P 4, P 646.

W preparatach jednoskładnikowych dodaje się do 20% rozcieńczalnika. Dwuskładnikowy doprowadza się do pożądanej lepkości po zmieszaniu z utwardzaczem, ilość rozcieńczalnika wynosi od 10 do 20%. Po uzyskaniu pożądanej lepkości podkład jest filtrowany przez lejek z sitkiem.

Przygotowany podkład można nakładać na przygotowaną powierzchnię za pomocą pędzla, wałka lub sprayu. Małe produkty z metali żelaznych można zanurzać. Osobliwością nakładania podkładów jest to, że są one rzadsze, dlatego w opryskiwaczu stosuje się dyszę do 1,5 mm. Warstwa aplikacji nie powinna przekraczać 15 mikronów. Wizualnie powinien lśnić trochę i nie całkowicie pokrywać metalu. Wtórny podkład można nakładać nie wcześniej niż po 20 minutach - jest to minimalny czas wymagany do reakcji (konwersji) i tworzenia filmu.

W przypadku podkładów 2 w 1 lub 3 w 1 wybiera się dyszę o wielkości 1,5–2 mm. Aby uzyskać lepkość roboczą, dodaje się do nich rozcieńczalnik, ale nie więcej niż 5% objętości szkliwa. Stosuje się je tak samo, jak gleby pierwotne, ale grubość jednej warstwy wynosi 40 mikronów. Przetwarzanie przeprowadza się w dwóch lub trzech seriach z suszeniem międzywarstwowym po 1 godzinie. Pełny czas schnięcia - 2-4 godziny, w zależności od wilgotności i temperatury powietrza.

Jakie jest zużycie podkładu?

Zużycie podkładu modyfikującego w dużej mierze zależy od stanu obrabianej powierzchni. Aby obliczyć wymaganą objętość, możesz skupić się na takich wskaźnikach:

• podkład gruntujący, z wyjątkiem kompozycji na bazie epoksydowej, 110–340 ml / m² na każdej warstwie;
• epoksyd - 120-150 g / m²;
• 2 w 1 lub 3 w 1 - od 80 do 150 ml / m² na każdej warstwie.

Który podkład wybrać?

Wybierając podkład antykorozyjny, musisz zdecydować o następujących wskaźnikach.

• Gdzie będzie wykorzystywana gleba - do prac zewnętrznych lub wewnętrznych? Do prac wewnętrznych wybiera się szybko schnące kompozycje, które nie zawierają toksycznych substancji.
• Agresywność środowiska, w którym obrabiany przedmiot będzie obsługiwany. W środowiskach agresywnych lepiej jest wybrać glebę izolacyjną o dobrej sile krycia i tworząc gęsty film.
• Pożądane życie bez dodatkowych zabiegów. Jeśli chcesz, aby produkt ze stali trwał przez wiele lat, lepiej pozostać na podstawowym podkładzie. Jeśli głównym celem jest obniżenie kosztów pracy, możesz kupić emalię podkładową 3 w 1.